鋼管
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化 工裝置 的壓力 管道為方便壓力 試驗 ，通常是將管道 按照 不同的系統(tǒng)和作業(yè)條件 ，將其分成若干個獨立的小系統(tǒng) (試壓 包)，試壓 工作人員 以試壓包為工作單位 ，逐一完成試壓工作 。試 壓包 的確定工作流程如 圖 1所示 。
1．2 工作準備
1．2．1熟悉整個裝 置的工藝流程 ，基 本明 白裝置 的反 應過程及 反應原理 。
1．2．2熟悉設計 圖紙 ，明確管道施 工遵守的驗收規(guī)范 和執(zhí)行的 質(zhì)量標準 。
1．2．3準備一套完整 的施工 工藝 流程 圖及各 色熒光筆。
1．2．4試壓包流程 圖用 A3紙 打印，與 單線圖折 疊方 式一致 ，并 入試壓包 資料 中。
1．3試壓包流程 圖的確定
1．3．1認真分析 圖紙 ，將裝置區(qū) 內(nèi)需要做液壓試驗和氣壓試驗 的 系統(tǒng)分開 ，分別繪制試壓包 。
1．3．2對于現(xiàn)場不允許使用液體或者氣體進行試驗的系統(tǒng)，應單 獨繪制試壓包 ，經(jīng)建設單 位同意后 ，同時采用 下列 方法檢測后可 代替壓力試驗 。 (1)所有 焊縫 (包括 附著件上 的焊縫)用液 體滲 透 或磁 粉法 進行檢驗 。 (2)對 接焊縫用 100％射 線照相進 行檢驗。
1．3．3對于低溫管道 ，在 試驗后能夠?qū)?水排凈且能夠 采取干燥 措 施的 ，在取得 業(yè)主同意 后 ，可 采用液壓試驗 。
1．3．4 受現(xiàn)場試壓設 備的限制 ，若 不能提供潔凈無 油且干燥 的 壓 縮空氣時 ，對于忌油 系統(tǒng) 和低溫系統(tǒng) 的管道 ，宜 采用干燥 氮氣 進 行試驗。
1．3．5試壓系統(tǒng) 的隔離 ，應盡 可能采用盲 板進 行隔離 ，所有盲 板 應在試壓流程 圖上編號標 出。當采用 閥門進行 隔離時 ，應確認 隔 離閥的嚴密性 ，并在試壓流程 圖上 標 出閥 門后 面檢 測 閥門漏 點的位置 。
1．3．·6對于安裝后難 以試壓 的系統(tǒng) 和管線 ，應提 前分成若干 個 試壓包 ，在地面安裝階段提前試壓 ，然后安裝 。
1．3．7對于 公用 工程和地 下管道 工程 的試壓包 要提 前繪 制 ，以 試壓包流程 圖指導 現(xiàn)場施 工 ，以保證進度和 文明施 工。
1．3．8高壓系統(tǒng)的試壓包、氣壓試驗的試壓包，應在試壓流程 圖 上繪制升壓 曲線 ，標 出試壓 盲板 的規(guī) 格尺寸 ，盲板必須 采用機加 工 。
1．3．9壓力 試驗應 以液體進行 ，采用 氣壓 試驗 時，應符合 下列條 件 ，并有經(jīng)施工單位技術總負責人批準 的安全 措施 ： (1)公稱 直 徑小 于 或等 于 300mm，試驗壓 力 小 于 或等 于 1．6Mpa的管道系統(tǒng) ； (2)公稱直徑 大于 300mm，試 驗壓力 小于 或等于 0．6Mpa 的管道 系統(tǒng)。
1．3．10以氣體為試驗介質(zhì)的試壓包 ，如果連同設備一起試壓 ， 可在設備內(nèi)灌注適當數(shù)量的水，以減少充氣體積。
1．3．1l液壓試驗應 用潔凈水進行 ，當生產(chǎn)工藝有 特殊要求 時 ， 可用其它液 體。奧 氏體不銹 鋼管道用水試驗時 ，水 中的氯離子含 量 不得超過 25mg／L。
1．3．12對 于較大 的試壓 包系統(tǒng) ，應用先采用 空氣進行預 試驗檢 漏 ，試驗壓力在 0．1MPa-O．5Mpa的范圍內(nèi)選取。
1．3．13氣體壓 力試驗 時 ，必須用 空氣或其 他無毒 、不 可燃氣體 介質(zhì)進 行預實驗 ，預試驗壓 力應根 據(jù)氣體 試驗壓 力 的大小 ，在 0．1MPa-0．5Mpa的范圍 內(nèi)選取 。
1．3．14液 體壓 力試驗時液體 的溫度 。當設計文件未 規(guī)定時 ，應 符合下列要 求： (1)非合金鋼和低合金鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于 5℃ ； (2)合金鋼的管道系統(tǒng) ，液體溫度不得低于 15~C，且應高于 相應 金屬 材料 的脆性轉(zhuǎn)變溫度。
1．3．15試壓包 中不 能參與試壓 的安全 閥、爆破板及儀表元件 ， 應在試壓 流程 圖上標 出，需用臨時短接相 連的 ，應 注明臨時短接 的規(guī) 格尺寸。
1．3．16試壓包流程圖應示意出需加固或拆卸的膨脹節(jié)、彈簧支 吊架 、設備管 口及其他管道組成件 的位置 ，并說明加固措施 。
1．3．17試壓包 流程 圖應標明本試壓包 所安裝壓力表 的位置 、量 程及精度 等級 ，壓力表量程應為被 測最 大壓力 的 1．5-2倍 ，精度 等級 不得 低于 1．5級 ，數(shù)量不少于 2塊 。
1．3．18試壓包 的進壓 點應選擇合理 ，進水點應盡量選擇低 點 ， 高點放 空 ，進氣點應 選擇靠近低點位置 ，以方便排 放壓 縮氣體 的 凝液。
(1)管道焊 接工作全部結束 ，特別是參與 試壓 管線本身 的工 藝連接 、管線上 的儀表一 次件 、與管道 直接焊接 的支 撐件 、保 溫 錨 固件、靜 電接地連接件 等均 已焊 接完成并經(jīng)檢查合格 ；
(2)管道焊縫 的無損檢 測完成且檢 測 比例符 合相 關規(guī) 范要 求。無損檢測的 內(nèi)容要包括 工藝 管線本身焊縫 (含設計變更 單)、 有檢 測要 求的下列部位 ：管道與支架 的焊 縫連接處 、管道的臨 時 支撐 和對 口卡具切 除后 的修磨處 、現(xiàn) 場煨彎處 、儀表接 緣焊 口、 因試壓 而封堵 的焊接盲板 、參 與試壓設備 的有 關焊縫 等 ；
(3)影響試壓安全和檢查安全的鋼結構、平臺、護欄及其他 勞動保護 應施 工完成 ；
(4)試壓應檢查的焊縫、管件、閥門以及其他部位不應隱蔽；
(5)管道支 吊架 的安裝規(guī)格 、型式 、數(shù)量 應正確 無誤 。固定支 架 、限位 支架 、有 熱位移要求 的管道 吊架的安裝 要符 合 圖紙要 求 。導 向支架和滑動支架之間的滑動面應潔凈平整 ，不得有歪斜 卡澀現(xiàn)象 ；
(6)彈簧支 吊架 的安裝高度應按設計 圖紙調(diào) 整到位 ，其限位 擋塊不得拆 除 ；
(7)對 照安裝記錄 ，檢 查各種補償 器的安 裝質(zhì)量 ，并 采取可 靠的加 固措施 ；
(8)管道 安裝 時的臨時支架 、組對 卡具 已全 部切 除 ，并修磨 平整 ；
(9)有 熱處理要 求的焊縫 、管件 等 已經(jīng)處理 完成 ，檢驗 檢測 合格并標識清楚 ；
(10)不銹鋼 焊縫 的酸洗鈍化工作結束 ；
(11)合金鋼 的管子管件材質(zhì)標識明顯清楚 ；
(12)系統(tǒng) 的螺栓 、墊 片應齊全 緊固 ，規(guī) 格 、數(shù) 量 、材質(zhì)符 合設 計文件要 求 ；
(13)采用金屬墊 的機 加工密封面 ，應進 行接觸性著色檢查 ， 其接觸 線應符 合規(guī)范要求 ；
(14)夾套管 的內(nèi)外管應分別試壓。封閉在套管 內(nèi)的焊縫應 經(jīng) 100％射線探 傷合格 ；
(15)檢查 系統(tǒng)中的閥 門方 向，應與試驗 介質(zhì)流 向一致 ，對于 需調(diào)整方 向的閥門 ，應掛牌標識 ；
(16)對 系統(tǒng) 中不允許參加試驗 的安全 閥、防爆膜 (片)、動靜 設備及儀表件 ，加設盲板進行 隔離 ；
(17)對 不能參與試壓 的調(diào)節(jié) 閥、流量 計 、節(jié)流 孔板 、視鏡等 進行拆 除 ，用臨 時短管聯(lián)接 ；
(18)同不參與施壓的系統(tǒng)進行 隔離 ； (19)與動設備連接的管道 ，在 加設盲板時 ，應對 管道采取支 撐和 臨時加固措施 ，不得 因試壓 盲板的加入 而使設 備承擔過大 的壓 力和 力矩 。
